Ремонт кривошипно-шатунного и газораспределительного механизма

Блок цилиндров. Масляные каналы блока очищают после снятия с него узлов и деталей, при этом следует вывернуть торцовые заглушки продольной масляной магистрали и заглушки каналов смазки толкателей.
Герметичность блока проверяют водой под давлением 3- 4 кгс/см2. Особое внимание необходимо обратить на отсутствие течи через уплотнения в нижней части гильз.
Неплоскостности поверхностей прилегания проверяют лекальной линейкой и набором щупов. На поверхностях прилегания не допускаются раковины, коррозия, следы прилипания прокладок. Места коррозии зачищают, раковины и другие небольшие повреждения запаивают латунью с последующей зачисткой и шабровкой.
Гильзы цилиндров выпрессовывают при помощи приспособления. При очистке наружной поверхности гильзы от накипи необходимо обеспечивать сохранность посадочных поясов гильзы.
Размеры гильз по диаметру замеряют индикаторным нутромером (100-150 мм) в двух взаимно перпендикулярных направлениях, в трех поясах по высоте. Гильзы цилиндров при износе 0,15-0,20 мм можно сохранить для дальнейшей работы без перешлифовки, но с заменой поршней и колец.

В процессе эксплуатации между гильзой и вставкой может образоваться зазор, величину которого следует проверять щупом толщиной 0,03 мм, шириной 10 мм. В тех случаях, когда щуп входит в этот зазор на глубину до 15 мм, гильзу не выбраковывают. Если щуп проходит на большую глубину, гильзу следует выбраковывать.
При износе выше допустимого гильзу перешлифовывают под ближайший ремонтный размер или заменяют гильзой номинального размера.

Для установки в блок цилиндров гильзы подбирают в пределах одного размера. При сборке уплотнительные резиновые кольца надевать на гильзу без излишнего растягивания, предварительно смазав их маслом для двигателя. Гильзы устанавливать с осторожностью, не допуская срезания уплотнительных колец кромками расточек в блоке цилиндров и без ударов опорного пояска гильзы о блок. После установки в блок опорный фланец гильзы должен выступать над верхней плоскостью блока на 0,025-0,200 мм.

Коленчатый вал и его подшипники. Коленчатые валы, поступающие в ремонт, очистить от накопившихся отложений в грязесборниках и от продуктов коксования масла в каналах. Каналы очищать металлическим ершом.
Шейку вала замерить не менее чем в двух взаимно перпендикулярных плоскостях и в двух поясах по длине шейки. При износе шеек коленчатого вала сверх допустимых пределов их перешлифовывают под ремонтный размер.
При наличии биения шеек и непрямолинейности вал может быть выправлен на ручном или гидравлическом прессе. После правки вал контролируют индикатором.
Тонкостенные сталеалюминиевые вкладыши подшипников изготовлены с высокой степенью точности, и поэтому какой-либо ремонт их (подгонка, опиловка или шабровка) недопустим. В случае повреждения вкладыши необходимо заменить.
Вкладыши заменяют только попарно: верхнюю и нижнюю половины одновременно. Отремонтированный коленчатый вал устанавливают в предварительно собранный двигатель.
Сборка проводится в следующем порядке:

• привернуть маховик к фланцу коленчатого вала, соблюдая порядок затяжки. Гайки после затяжки с приложением момента 13,5-15,0 кгс-м тщательно зашплинтовать и проверить биение рабочей поверхности маховика;
• запрессовать подшипник ведущего вала коробки передач;
• привернуть к маховику сцепление. Коленчатый вал, маховик и сцепление балансируются в сборе, поэтому при замене одной из этих деталей следует провести динамическую балансировку вала. Дисбаланс не должен превышать 70 г-см;
• надеть на первую коренную шейку коленчатого вала заднюю упорную шайбу антифрикционным слоем в сторону коленчатого вала и установить в блок цилиндров вкладыши коренных подшипников. Перед установкой вкладышей тщательно протереть постели в блоке цилиндров и крышках;
• в паз задней крышки коренного подшипника установить набивку сальника с помощью оправки. Выступающие торцы сальника над плоскостью стыка срезать заподлицо;
• установить коленчатый вал в блок цилиндров и провернуть его т руки, проверив отсутствие задеваний. Шейки вала должны быть смазаны маслом для двигателя;
• установить переднюю упорную шайбу антифрикционным слоем в сторону шестерен распределения, шпонку и шайбу шестерни, напрессовать шестерню и маслоотражатель;
• установить крышки коренных подшипников и затянуть болты крепления с приложением момента 11-13 кгс-м. Коленчатый вал должен проворачиваться с моментом прокрутки не более 7 кгс-м;
• вставить новые (из сухой древесины) уплотнители в вертикальные пазы крышки заднего коренного подшипника, запрессовав их до упора молотком, и зачистить выступающие торцы заподлицо с плоскостью крышки и блока цилиндров;
• проверить осевой зазор между торцом первой коренной шейки коленчатого вала и упорной шайбой.

При необходимости вкладыши подшипников коленчатого вала двигателя можно заменять на автомобиле.

Замена шатунных вкладышей трудностей не вызывает. Снятие и установка верхних вкладышей коренных подшипников производится с помощью выталкивателя, устанавливая его в отверстие масляного канала коленчатого вала.

Поршень и шатун. Поверхность юбки поршня должна быть гладкой, без забоин и рисок.
Канавки поршневых колец на поршне очищают от нагара при помощи приспособления. При этом следует быть осторожным, чтобы не повредить поверхности канавок.
В случае повышенных износов поршень заменяют новым. При замене поршня поставить новую втулку в шатун и развернуть ее под палец номинального размера, обеспечив цилиндричность в пределах 0,0025 мм. До развертывания рекомендуется протянуть втулку брошью, диаметр которой на 0,45-0,50 мм меньше окончательного диаметра отверстия, просверлить отверстие для смазки пальца, развернуть и проверить отклонение от параллельности и расположение в одной плоскости осей верхней и нижней головок шатуна: отклонение должно быть не более 0,04 мм на длине 100 мм.

При установке пальца ремонтного размера следует развернуть отверстие в поршне и шатуне. При развертывании отверстий в поршне необходимо обеспечить их соосность и перпендикулярность к оси поршня в пределах 0,035 мм.
Поршневые кольца выпускают по диаметру трех ремонтных размеров: 1-й ремонтный - 108,5, 2-й- 109,0 и 3-й- 109,5 мм.
Сборка шатунно-поршневой группы начинается с подбора поршней к гильзам цилиндров. Зазор между юбкой поршня и стенкой гильзы цилиндра должен быть 0,03-0,05 мм. Лента-щуп толщиной 0,08 мм, шириной 10-13 мм и длиной не менее 200 мм должна протягиваться между стенкой гильзы и поршнем с усилием 3,5- 4,5 кгс для поршня с разрезной юбкой и 3,0-4,0 кгс для поршня с юбкой бочкообразной формы.
Затем подбирают поршневой палец к шатуну. Палец должен быть той же группы, что шатун и поршень. Правильно подобранный палец должен плотно входить во втулку шатуна под усилием большого пальца руки при температуре 20° С. Перед сборкой нагреть поршень до 55° С и смазать палец и отверстие в шатуне маслом для двигателя.

Компрессионные кольца устанавливать на поршень внутренней ступенчатой проточкой вверх к днищу поршня. Кольца на поршень следует надевать при помощи съемника. Замки компрессионных колец установить под углом 120° друг к другу. Стыки всех четырех составных частей стального маслосъемного кольца должны быть разведены на 90° друг от друга и не должны совпадать.

При установке на двигатель поршня в сборе с шатуном лыска на днище должна быть всегда обращена вперед. В комплекте поршня с шатуном в сборе, предназначенном для левой группы цилиндров, выступ на стержне шатуна и лыска на поршне должны быть обращены в одну сторону, а в комплекте для правой группы цилиндров - в разные. В противном случае возможно задевание вкладышей за галтели шатунных шеек.
Поршень, поршневые кольца, шатунный подшипник перед установкой на двигатель смазывать маслом для двигателя.
Поршень в сборе с пальцем и шатуном устанавливать в цилиндр при помощи приспособления.
Момент затяжки гаек крепления крышек шатунов должен быть 7-8 кгс-м.
Для обеспечения совпадения отверстий под шплинты в болте и гайке разрешается доворачивать гайку не более чем на одну грань; при этом момент затяжки гайки не должен превышать 13 кгс-м.

Головка цилиндров. Камеры сгорания очищают от нагара металлической щеткой или скребком.
Для снятия клапанов головку следует установить на верстак и, сжав пружины при помощи съемника, вынуть сухарики, снять тарелки и пружину. Затем вынуть клапаны из направляющих втулок.

Неплоскостность поверхности под фланцы впускного и выпускных трубопроводов не должна превышать 0,15 мм. При наличии коробления, превышающего указанные в прил. 2 величины, поверхность головки цилиндров фрезеруют или шабрят. Неплоскостность проверяют лекальной линейкой и щупом.

Накипь в полости охлаждения головки удаляют раствором технического трилона (20 г на 1 л воды). Испытание головки блока на герметичность проводят водой под давлением 3 кг/см2.

Изношенные седла клапанов шлифуют и затем притирают вместе с клапаном. Шлифовальный камень при обработке седла следует центрировать по направляющей втулке клапана. Углы обработки седла показаны на рис. 48. При большом износе седел и направляющих втулок клапанов их выпрессовывают, пользуясь приспособлениями.

Наружный номинальный диаметр направляющей втулки клапана должен быть 19,047-19,065 мм, а диаметр гнезда в головке - 19,000-19,033 мм.
При нарушении посадки седел и втулок клапанов гнезда для них следует развернуть, увеличив номинальные размеры на 0,3 мм. После запрессовки седел и втулок клапанов в головку цилиндров необходимо завальцевать седла, развернуть отверстие во втулке клапана под размер 11,000-11,027 мм, прошлифовать седла клапана, выдерживая необходимые углы, и притереть клапаны к седлам.

Клапаны. В процессе эксплуатации двигателя и в результате вредного воздействия высокой температуры газов, коррозии, ударных нагрузок, а также отложения смолистых веществ нарушается герметичность рабочей фаски клапана. Нарушение герметичности клапанов при правильно отрегулированных зазорах, а также при исправной работе карбюратора и приборов зажигания обнаруживается по характерным хлопкам в глушителе и карбюраторе (двигатель работает с перебоями, не развивает полной мощности).

Герметичность клапанов восстанавливают притиркой рабочих фасок клапанов к их седлам. В случаях выработки (износа) рабочей фаски клапана, наличия раковин или рисок клапан шлифуют. Шлифовать рабочую фаску клапана можно при условии, если высота цилиндрического пояска превышает 0,3 мм. При меньшей высоте клапан заменяют.

Прокладку головки цилиндров рекомендуется менять при каждом снятии головки цилиндров. Устанавливать прокладку на блок цилиндров следует рифленой поверхностью вверх и чтобы края ее не попадали в камеру сгорания двигателя. При установке прокладки вокруг внутренних рядов отверстий под болты крепления головок смазать прокладку с двух сторон невысыхающей уплотнительной пастой.

Распределительный вал. Наиболее характерными неисправностями распределительного вала, появляющимися в процессе эксплуатации, являются: биение опорных шеек вала, износ опорных шеек кулачков и шпоночной канавки.

Биение вала, установленного в призмы крайними шейками, проверяют при помощи индикатора. Биение опорных шеек вала не должно превышать 0,025 мм.

При биении шеек, превышающем допустимую величину, вал необходимо править.
Распределительный вал, на котором кулачки или эксцентрик изношены сверх допустимого размера, подлежит замене. Чистота поверхности кулачков и шеек вала обеспечивается шлифовкой.

Распределительная шестерня на валу может быть посажена с максимальным зазором до 0,008 мм или максимальным натягом 0,036 мм. Диаметр шейки вала под шестерню 30,015-30,036 мм. Ширина шпоночной канавки вала 5,945-5,990 мм.
Втулки распределительного вала. При износе втулок распределительного вала выше допустимого предела их следует выпрессовать из гнезда блока цилиндров при помощи приспособления, затем запрессовать новые втулки. При запрессовке втулки устанавливать так, чтобы отверстия для прохода смазки в них точно совпали с отверстиями в блоке цилиндров.

Запрессованные втулки необходимо развернуть под диаметр опорных шеек распределительного вала с обеспечением зазора между шейкой вала и втулкой 0,03-0,09 мм. Допустимая несоосность внутренних диаметров втулок не должна превышать 0,03 мм.

Сборка распределительного вала включает установку распорного кольца, упорного фланца, шпонки и шестерни. Напрессовать шестерню на вал до упора ее в распорное кольцо, установить замочную шайбу, повернуть гайку ^о отказа и отогнуть замочную шайбу на одну из граней гайки. Упорный фланец при этом должен свободно вращаться и зазор между фланцем и торцом опорной шейки вала должен быть 0,080-0,208 мм.

При износе упорного фланца увеличивается осевое перемещение вала. Нормальный зазор можно восстановить, уменьшая величину распорного кольца на величину износа упорного фланца и торца передней шейки распределительного вала.

Шестерни распределения. Внутренний диаметр шестерни коленчатого вала 46,000-46,027 мм, ширина шпоночной канавки 6,015-6,065 мм.
Торцовое биение ступицы шестерни коленчатого вала со стороны прилегания к торцу коренной шейки допускается не более 0,04 мм (относительно посадочного отверстия шестерни).

При износе шпоночной канавки шестерни распределительного вала допускается прорезание новой канавки под углом 90° к старой.
Предельная ширина шпоночной канавки шестерни, допустимая без ремонта 6,1 мм.
При переносе шпоночной канавки необходимо перенести также и метку на шестерне.
Торцовое биение ступицы шестерни распределительного вала должно быть не более 0,04 мм, остальных поверхностей обода 0,15 мм.
Зазор в зацеплении шестерен должен быть 0,04-0,12 мм. Указанный зазор проверяется после установки в блок цилиндров коленчатого и распределительного валов.
Толкатели. Зазор в сопряжении толкатель - направляющее отверстие должен быть 0,008-0,045 мм. При таком зазоре толкатель, слегка смазанный маслом, должен медленно опускаться в отверстии под действием собственного веса.
Номинальный диаметр толкателя 24,978-24,992 мм, а гнезда в блоке цилиндров - 25,000-25,023 мм. Для ремонтных целей выпускают два ремонтных размера толкателей (увеличенных на 0,1 и 0,2 мм).

Картер маховика. Отверстие в картере под установку картера сцепления растачивается в сборе с блоком цилиндров. Биение отверстия относительно оси коренных подшипников допускается 0,35 мм, а биение торца картера маховика и неплоскостность не более 0,1 мм. Разъединять и тем более раскомплектовывать картер и блок цилиндров без необходимости не рекомендуется. Для запасных частей выпускают картер маховика с биением отверстия под установку картера сцепления 0,15 мм.
При установке такого картера надобность в дополнительной расточке отпадает.